Описание продукта: двухкомпонентный полимерный компаунд, состоящий из компонента "А" - акрил-полиуретановой основы модифицированной примесью для получения заявленных показателей и компонента "В" - отвердителя с модификаторами. Имеет в своем составе разбавители и реагенты разлива для оптимального расхода и нанесения. Финишное покрытие УФ стойкое, химически и атмосферостойкое, глянцевое покрытие.

Достоинства:
• Удобен в использовании, быстрое высыхание в тонких слоях, долгая жизнь в промышленном объеме – после смешивания 2 компонентов жизнеспособность компаунда при температуре (20±2)°С 6-8 часов;
• Глянцевое покрытие по цвету по RAL; ;
• Нанесение возможно как с применением поршневого оборудования так и простое нанесение используя валик, кисть;
• При нанесении образует покрытие высокой прочности, устойчивой к механическому, абразивному, химическому воздействию при высокой стабильности к ультрафиолету.
• обеспечивает длительное сохранение защитных и декоративных свойств;
• Обладает высокой адгезией к большому количеству материалов;
• Покрытие обладает сбалансированной эластичностью с показателем прочности, водостойкости, морозостойкости, трещиностойкости, химической стойкости в диапазоне температур от -60 до +100оС;
• Возможно работать в условиях повышенной влаги, высокой и низкой температуры с разработкой технологической карты и пересчета комбинации компонентов «А» и «В».

Возможная область использования в качестве:
• Финишного антикоррозионного, УФ стабильного и химически стойкого слоя при комплексе лакокрасочных покрытий для металлических поверхностей, предварительно грунтованных эпоксидными уретановыми, полиуретановыми грунтовками или основаниями с высокой прочностью;
• Металлоконструкции, эксплуатируемые в зоне повышенного УФ излучения, соленой воды, агрессивных жидкостей и газов;
• Комплекс защиты мостов, гидросооружений, тоннелей, защиты наружной поверхности емкостей для хранения и транспортировки нефти, нефтепродуктов, бензинов, технических газов;
• Металлоконструкции для широкой отрасли изделий машиностроения;
• Покрытие кораблей выше ватерлинии, палуб и стабилизирующих емкостей;
• Финишное покрытие сельскохозяйственной техники, грузового и подъемного оборудования, эстакад, поверхности емкостей для хранения нефти, КАС, удобрений, технических газов, как снаружи так и внутри;
• В качестве финишного покрытия высокой прочности и эластичности для водного транспорта: мотоциклов, лодок, яхт вместе с прозрачным финишным компаундом на котором не держатся наросты, благодаря плотности пленки и возможности полировки на высокой скорости.

Подготовка этажа, требования к поверхности:

Подготовительные работы после ссоры, резки, монтажа элементов в узел:
Все горячие и сварочные работы следует завершить к началу работ по подготовке поверхности. Поверхность следует очистить. Грязь и мусор следует удалить со всех поверхностей. Обезжиривание поверхности производится с помощью растворителя. Особенно тщательно обезжириваются места присутствия смазки и зажиренный индустриальными маслами участки поверхности изделий. Прихваты и временные конструкции должны быть удалены. Острые кромки и углы необходимо округлять с радиусом не менее 2 мм (соответственно ISO 12944-4). Сварные швы должны быть гладкими, цельными, без пор, трещин, разрывов, с плавным переходом от сварного шва к основному. Сварочные брызги должны быть удалены.

Новые поверхности: Поверхность должна быть очищена от любых загрязнений (масло, грязь, соль и прочее). Особенно тщательно обезжирить места присутствия смазки и загрязненные индустриальными маслами участки поверхности изделий. Поверхность должна быть сухой и чистой. Пескоструйная очистка металла до степени Sa2/Sa2½ (ISO 8501-1).
Очистку металлической поверхности проводят методами дробструминной или пескоструйной обработки до степени не ниже Sа2 (согласно ISO 8501-1). Более тщательная подготовка поверхности увеличит срок эксплуатации покрытия. Профиль поверхности (шероховатость) – средняя (G) по образцу шероховатости поверхности (между сегментами 2 и 3) по ISO 8503-1.
Интервал между абразивструйной очисткой и нанесением системы покрытия не должен превышать 24 часа (в условиях пониженной цеховой влажности, ниже 60%), и 16 часов при влажности 60-80%. Допускается локальное использование очистки ручным или механическим инструментом до степени не ниже St2 (ISO 8501-1). После очистки поверхность обеспыливается с помощью промышленного пылесоса, волосяных щеток, сухой ветошью или обдувом сжатым воздухом.

Ремонтная покраска: Поверхность должна быть очищена от любых загрязнений, быть сухой. Старые окрашенные поверхности следует обработать ручным инструментом до шероховатости St3, пескоструйная обработка до Sa2/Sa2½. Все участки подвергшиеся коррозии должны быть очищены, обработаны, при необходимости декоративного восстановления возможно грунтование, шпатлевка, и придание шероховатости всей поверхности, обезжиривание и обработку антистатическими салфетками. При ремонтной покраске следует составить технологическую карту, в которой будут учитываться совместимость покрытий, анализ адгезии и когезии, все моменты по монтажу, ремонту, частичного или полного восстановления поверхности и необходимая защита.

Примечание: выбор метода подготовки поверхности зависит от требуемой системы и условий дальнейшей эксплуатации.

Грунтование: грунтование поверхности провести полиуретановыми компаундами, грунтовками, наполненными цинковым порошком, фосфатами цинка или фосфатированными грунтами, все покрытия, которые используются в комплексе - должны быть совместимы по таблицам совместимости или по согласованию с производителем ЛКМ.

Нанесение: Загрунтованные металлические поверхности должны быть очищены от пыли, грязи и старого покрытия. Рекомендуется обработка наждачной шкуркой или шлифовальной машиной с последующим обеспыливанием, если нанесение происходит по покрытию, выдержанному более 24 часов.

Условия нанесения:
• температура воздуха от +5 до +30 °C,
• относительная влажность воздуха – не более 80%;
• температура окрашиваемой поверхности должна быть как минимум на 3 °C выше «точки росы» для предотвращения образования конденсата;
• Температура готовой смеси эмали должна быть выше 5°C;
• Окрашивающаяся поверхность должна быть сухой и свободной ото льда.
• Отсутствие осадков.
• В закрытых помещениях следует обеспечить надлежащую вентиляцию при нанесении покрытия и сушки.

Способы нанесения:
Безвоздушный способ нанесения поршневыми или мембранными аппаратами:
• Диаметр сопла: 0,015-0,021 дюйма
• Давление: 140-170 бар

• Рекомендуемое разведение: 0-5 об. % растворителя

Воздушный способ распыления:
• Диаметр сопла: 1,6-2,2 мм
• Давление: 2,5-3,5 Бар
• Рекомендуемое разведение: 0 - 10 об. % растворителя

Соответственно действующему стандарту по антикоррозионной защите – необходимо производить маркировку, окрашивание кистью поверхностей сварных швов, возможных щелей, головок заклепок, болтов и труднодоступных мест перед каждым слоем покрытия и всех промежуточных слоев, кроме финишного слоя. При нанесении ручными инструментами рекомендуется разведение 0-5 об. % растворителя.

Приготовление материала для работы: для приготовления материала, его основание, компонент «А» в заводской таре тщательно перемешивают не менее 5-7 мин до однородного состояния (равномерного распределения пигмента) с помощью электрической или пневматической тихоходной мешалки со специальной насадкой.
Затем добавляют компонент "В" и тщательно смешивают его с основанием в течение 3-5 мин. Необходимо обеспечить тщательное перемешивание материала по объему, в том числе по краям тары. Полнота перемешивания устанавливается визуально с помощью специальных устройств (фонарь, щуп и т.п.).

После смешивания компонентов возможно появление пузырей и эффект мелкого кипения, нужно выдержать готовую смесь 3-10 минут при температуре выше 15 °С, дождаться равномерности консистенции и прохождения реакции между компонентами.
Затем нужно определить рабочую вязкость, проверить раскрытие факела на оборудовании и только после этого добавить растворитель, а также тщательное перемешивание с растворителем.

Чем меньше растворителя требуется для раскрытия факела пистолета, тем толще слой можно нанести за одну операцию, уменьшить количество дефектов и ускорить сушку.
Зафиксировать в мерной таре количество добавленного растворителя и указать дозировку, которую нужно повторять при каждом смешивании комплекта и покраске.
Различное количество растворителя может влиять на свойства покрытия. Смешивание компонентов нужно проводить тщательно на весах или соответственно упаковке.
Контроль параметров высыхания покрытия: при температуре (20 ± 2) °С: до сухого состояния не более 3 часов, до перекрытия не менее 6 часов, до транспортировки не менее 16 часов, до полного отверждения не менее 5 суток.

Эксплуатационная пригодность крашеных изделий определяется полной полимеризацией покрытия. Время полного отверждения зависит от температуры окрашиваемого воздуха и поверхности, влажности, циркуляции окружающего воздуха, толщины слоя.

Рекомендации для отдела ОТК:
• В процессе выполнения работы рекомендуем фиксировать температуру воздуха, температуру поверхности, влажность, запыленность поверхности согласно методике;
• Фиксировать срок открытого времени, для недопущения покраски по истечении срока согласно стандартам, в которых указано время покрытия грунтом после подготовки поверхности;
• фиксировать время нанесения покрытий между слоями, соответственно технологических карт на материалы;
• Также рекомендуется контролировать общую толщину покрытия, как мокрой и сухой пленки на всех этапах нанесения, и фиксации этих данных в журнале по антикоррозионной защите;
• Все записи рекомендуем вести в карте окрашивания или журнале, в котором можно вести описание всех операций по каждому узлу/изделию с указанием всех затрат, подготовительных работ, работ по анализу критериев, скрытых работ и переработки дефектов, если таковые имели место по каждому изделию ;
• Фиксировать все замеры в соответствии с нормативной документацией толщин, адгезии и прочее;
• Фиксировать недоработку краски, разливы, поляризацию и другие факторы ее испорчения вследствие технологического процесса с описанием ситуации;
• Контролировать разведение, так как увеличение разбавления материала может привести к снижению толщины и защитных свойств покрытия; (При ремонтной окраске небольших зон покрытия Рекомендуемое разведение: 0-5 об. %) фиксировать эти и другие процессы.

Срок эксплуатации покрытия: согласно стандарту ISO 12944, зоны использования, сферы эксплуатации, толщины в мкм от 5 и выше 15 лет. Эксплуатационная пригодность окрашенных изделий определяется полной полимеризацией покрытия. Время полного отверждения зависит от температуры окрашиваемого воздуха и поверхности, влажности, циркуляции окружающего воздуха, толщины слоя.

Безопасность: в процессе работы с материалом работники должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты органов дыхания, руки и открыть части тела необходимо обработать защитными мазями и резиновыми перчатками. При попадании в глаза немедленно промыть теплой водой и обратиться к врачу. При попадании на кожу смыть водой с использованием мыла или очистить с использованием специальных очистных средств.